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品质管理“8D”——从事现场管理人员之法宝!


日期:2023-01-11 来源: 作者:标杆精益 查看( )

品质管理“8D”——从事现场管理人员之法宝!(图1)


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解决问题的8个步骤(8D Process)


 

当碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。

 

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8d方法很快就在工业界中广泛流传,例如COMPAQ己把8d作为解决问题的标准程序。以下就针对8d的每一步骤作一说明:

 

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8D的前置步骤


 

当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。

 

D1-第一步骤:建立解决问题小组

 

若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

 

D2-第二步骤:描述问题

 

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

 

D3-第三步骤:执行暂时对策

 

若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

 

D4-第四步骤:找出问题真正原因

 

找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。

 

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

 

这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。

 

当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

 

D5-第五步骤:选择永久对策

 

找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

 

D6-第六步骤:执行及验证永久对策

 

当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPMCPK0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。

 

D7-第七步骤:防止再发

 

对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

 

D8-第八步骤:团队激励

 

对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。

 

无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题,若公司每年有近百项的工程问题依照8d的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8d制式化的原因。

 

8d的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8d的逻辑来思考看看。